Comment optimiser la charge utile d’un véhicule frigorifique ?

Optimiser la charge utile, une nécessité qui se renforce

Avec un marché global de la logistique du froid en croissance depuis plusieurs années (de 6,3 milliards d’euros en 2018 à 10 milliards d’euros en 2025 pour la France seule), la question du chargement des véhicules s’est aussi renforcée face à un contexte réglementaire plus strict. Car les contraintes législatives (*) relatives à la pollution se sont progressivement durcies en Europe : contrôle des émissions polluantes et du bruit des véhicules, Zones à Faibles Émissions (anciennement Zones de Circulation Réduite), etc… Comme l’on ne peut pas empiler les véhicules pour d’évidentes raisons économiques, il faut s’appliquer à rendre leur utilisation la plus efficace possible. D’autre part, des évolutions plus conjoncturelles de la distribution alimentaire, telles le grand retour des enseignes de proximité dans les zones urbaines et du boom de la livraison et des services à domicile, décuplent le besoin en véhicules frigorifiques (camions, VUL…), faisant ainsi de l’optimisation des volumes transportés un enjeu incontournable.

Quelles pistes explorer pour les camions frigorifiques ?

Pour initier une démarche d’optimisation de sa charge utile, nous pouvons tout d’abord regarder du côté des bonnes pratiques :

• Poursuite systématique de l’objectif de 100 % de chargement, ce qui peut parfois passer par l’adoption des dernières techniques de palettisation ;
• Mise en oeuvre de process de “chasse” aux déplacements “légers” ou à vide, ce qui peut aussi passer par l’adoption d’un logiciel d’optimisation de tournées, l’offre disponible sur le marché étant de plus en plus vaste et performante ;
• Vérification régulière des équipements de froid, mais aussi des équipements comme les joints d’isolation ;
• L’éco-conduite, formation des chauffeurs utilisateurs pour la conduite, bien entendu, mais aussi pour optimiser la déperdition d’énergie liée à l’ouverture des portes et aux durées de livraison, etc.

Au-delà, le maintien d’un niveau élevé de charge utile est un objectif commun aux constructeurs et aux transporteurs. La consommation des camions réfrigérés fait donc l’objet d’un travail de fond via les énergies alternatives. Leur conception et leur transformation sont aussi des vecteurs d’innovation, l’essor des structures autoportantes en étant une parfaite illustration : adaptable à différents châssis, le plancher, souvent en aluminium, peut préserver, voire maximiser, la charge utile. Ces solutions ont déjà été éprouvées sur des véhicules thermiques 3t5 qui bénéficient à l’arrivée d’une tonne de charge utile. Ceci est possible depuis plusieurs années maintenant. Elles peuvent aussi être utilisées avec des véhicules à énergies alternatives, naturellement.

Les innovations concernent aussi le groupe frigorifique en tant que tel

En outre, le groupe de froid fait aussi l’objet de nombreuses initiatives, qui furent notamment mises à l’honneur lors de la dernière édition du salon international Solutrans. Afin de produire du froid avec plus de frugalité énergétique et d’optimiser ainsi le volume et les capacités de chargement, nous voyons apparaître des groupes plus compacts et des nouvelles technologies, comme l’hydroélectrique ou l’azote cryogénique. Les options de biberonnage ou les produits HEE (pour “Haute Efficacité Energétique”) sont aussi pertinents, selon la taille et les usages des véhicules bien entendu.

Enfin, les aménagements du véhicule ont aussi leur rôle à jouer : meilleur dimensionnement des compartiments via des cloisons fixes et/ou relevables, systèmes d’étagères… Il ne faut pas oublier les fondamentaux de la sécurité comme les rails d’arrimage, utiles pour sécuriser mais aussi pour mieux répartir les biens transportés et les applications « métiers » (par exemple les penderies et les crochets à viande).

Autant d’éléments qui permettent de renforcer l’efficacité des véhicules frigorifiques, quelle que soit leur taille.

(*)

Le règlement 852/2004

Le Règlement (CE) N° 178/2002